充分做好涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线生产现场管理是形成和保证连续、大批量、稳定生产的必要条件，也是涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳涂装工程中最关键的工作之一，必须全力以赴地做好此工作。
① 槽液管理 电泳槽液的维护和管理是涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳涂装施工过程中的一项重要工作，管理好坏不仅影响施工质量，也直接影响电泳涂料工作液的稳定性。
a.定期检测槽液的固体分与灰分，检测频率一般为1次/周，并根据检测结果及时补加树脂与染料或颜料。
b.定期检测槽液助溶剂的含量，由于助溶剂的消耗量较少，故检测频率一般为1次/月，并根据检测结果与电泳涂膜的外观及时调整。
c.定期检测槽液的pH值与电导率，检测频率一般为1次/班或1次/天，并根据检测结果及时调整。
d.注意循环搅拌系统与温度控制系统运行是否正常，并定期测量温度是否在工艺范围之内，测量频率一般为2次/班，并及时调整。
e.经常测定库仑效率，并与初配槽时的库仑效率进行比较，检测频率一般为1次/周，并及时调整。
f.定期测定施工条件下的泳透力，检测频率一般为1次/月，并检查运转过程中的变化，根据影响泳透力的因素，及时查找原因并调整。
g.随时检查通电条件，如电压、电流等，以及时了解是否符合规定条件，如果发现电流密度不正常，应检查槽液的固体分、pH值、温度和电导率是否正常，再检查涂料是否变质。
h.由于在施工过程中，涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳槽液中都不可避免带入杂质离子，如电泳槽液中的杂质离子（每月检测1次钠离子与铁离子的含量）、有机溶剂、小分子树脂等含量超过规定值，对电泳涂膜产生不良影响，因此应定期对槽液进行超滤后外排超滤液处理。
② 涂膜质量管理
a.经常检查涂膜的外观，不应有针孔、水痕、火山口、色泽不均、灰尘等缺陷，检测频率一般为至少2次/班。
b.定期检测涂膜性能，如柔韧性、冲击强度、附着力、杯突性、耐酸性、耐碱性、光泽、耐盐雾性等。
c.经常测量涂膜的厚度是否在工艺范围之内，并根据测量结果及时调整施工条件与槽液成分的含量。
③ 设备管理 涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳涂装设备管理基本上包括观察机器运行是否正常、机械装置的磨耗和劣化、定期检修维护与保养设备，确认设备有无异音、异臭，并记录数据的变化等管理要点。
a.在施工过程中，每天至少检查一次电泳主槽液面的落差、泡沫、流速是否正常，泵、槽体、管道等是否渗漏液，泵的声音是否异常，各部位的压力是否正常等，并及时调整。
b.对于超滤机，每天至少检查一次超滤管的总透过量、超滤管进出口的压力差、各超滤管的透过量等是否正常，并及时反冲洗超滤管，停用时要及时做系统灭菌处理。
c.每天至少检查一次涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳涂装电源运行是否正常，直流电压、电流是否在工艺规定的范围之内。
d.对于烘干设备，每天至少检查一次设备运行是否正常，设定的烘干时间与温度参数是否符合工艺，室内温度是否均匀，热电偶是否灵敏等，并及时维修与调整。
e.检查气泵运行是否正常，并及时放掉气泵滤油器里面的油污。
另外，还要检查纯水机、输送链、前处理、后处理、调温等设备，发现不良现象及时调整。
④ 现场环境管理 涂装设备，涂装机械，粉末涂装设备，静电喷塑设备，粉末静电喷涂设备，静电喷涂设备，自动喷涂设备，油漆喷涂设备等喷塑设备（喷涂设备）涂装线电泳涂装的整齐、清洁是达到优质涂装的必要条件。故电泳涂装车间应按精益生产方式及“6S”现场管理的方法来组织生产和加强现场管理。
精益生产是在“日本丰田汽车生产系统”基础上发展来的，被证明是当今汽车生产的最卓越的生产方式。精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。其核心内容是生产组织中的准时化、自动化及与之相应的一个流水生产形式，零库存、多能化、少人化，把权力和责任同时落实到基层的现场管理体制，计算机技术和看板方法形成一体化，贯彻在现场的整个过程中。追求不断的降低生产成本，更好的质量，以“零缺陷”作为质量目标，达到更高的经济效益，从而也具有更强的竞争力。
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。其内容为：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。其作用为：使工作环境整洁有序，提升企业形象，减少浪费，提高效率，质量保证，预防为主，安全保障，提高设备寿命，降低成本，交期准。
扫描二维码